alexandr_palkin (alexandr_palkin) wrote,
alexandr_palkin
alexandr_palkin

Category:

ТАСС, Не едет, а летит: как российская компания делает скоростные поезда плавными и безопасными

Глава компании-производителя торсионных стабилизаторов для скоростных поездов "Петроремстрой" Сергей Павлов рассказал о том, как космические технологии позволили стать "Ласточкам" плавными и безопасными

© Анна Иванцова​/ТАСС

Глава компании-производителя торсионных стабилизаторов для скоростных поездов "Петроремстрой" Сергей Павлов рассказал ТАСС о том, как космические технологии позволили стать "Ласточкам" плавными и безопасными.

В 2011 году Сергей Павлов перешел из строительного бизнеса в сектор производства металлоконструкций и нестандартного оборудования для промышленных предприятий, где спустя четыре года смог найти для компании новую перспективную нишу.

"В 2015 году РЖД утвердили программу организации скоростного и высокоскоростного железнодорожного сообщения, которая подразумевает увеличение скорости движения железнодорожных составов. Для ее реализации нужны были новые транспортные средства с отличными от прежних характеристиками. Их выпуск на себя взял Тверской вагоностроительный завод (ТМХ), но, чтобы вагон предсказуемо вел себя на высоких (от 160 км/ч) скоростях, его нужно было стабилизировать. К нам на завод обратились с заданием на изготовление такой детали и мы, проконсультировавшись со специалистами из НИИ (Санкт-Петербургский Научно-исследовательский институт "Трансмаш" — прим. ТАСС), взялись за эту задачу", — вспоминает Павлов.

На тот момент техника подобного уровня была только в военном и космическом машиностроении. Санкт-Петербургский НИИ "Трансмаш", где строили первый луноход, для новых поездов изготавливал ходовую часть, колеса, а также торсионы.

"Подобная система стабилизации использовалась в колесах самосвалов. Торсион не давал ему перевернуться в случае, если колесо лопнуло. Это специальный вал, который работает как пружина, рычаг, а с другой стороны, держит. Такой же принцип с вагоном: когда он качается, то торсион его стабилизирует, не дает ему наклоняться в сторону больше, чем положено. Танки Т-90 называют летающими как раз из-за этого стабилизатора. И нам удалось привлечь людей из военной сферы, которые разбираются в технологии торсионов. Устройство другое, но принцип работы один", — рассказывает руководитель компании.

Разработка и патент

Узел, который заказывали в ТМХ, должен был пройти очень серьезные проверки в России, начиная с конструкторской документации, заканчивая испытаниями и подконтрольной эксплуатацией, когда он ставится на поезд, а эксперты оценивают, как он ведет себя в реальных условиях.

"В Европе самая долгая поездка на поезде занимает шесть часов — расстояний больших нет. У нас же они сутками едут. И если где-нибудь в Якутии он сломается и нужно будет заменить два болта, ставить из-за этого новый экономически невыгодно. Другие российские компании тоже брались за задание, но им не хватило симбиоза науки, технологий и эксплуатации. А у нас так сошлось, что мы имели и конструкторский потенциал, и опыт работы с этими изделиями. Это была длительная процедура — от начала, от получения техтребований, до подписания акта, прошло год и два месяца", — рассказывает Сергей.

Предприниматель отмечает, что, поскольку железнодорожный транспорт является объектом повышенной опасности, требования высоки и каждая деталь торсионного стабилизатора, который они разрабатывали, проходила многоступенчатый контроль в процессе их производства. Начиная от заготовки, сертификации, сам торсионный вал дополнительно подвергается испытаниям — металл, сталь, у каждого компонента свой сертификат. Подтверждение качества каждой модели торсионного стабилизатора подтверждается выдачей декларации о соответствии изделия требованиям ТР ТС 001/2011 (технический регламент Таможенного союза "О безопасности железнодорожного подвижного состава"). И только после финального согласования, после прохождения экспертизы в лаборатории возможно было начать производство.

© Анна Иванцова​/ТАСС

"В среднем по ГОСТу 15.902 (система разработки и постановки продукции на производство железнодорожных подвижных составов — прим. ТАСС), по которому мы работаем, у многих предприятий занимает два с половиной — три года, а у кого и больше. Мы же еще быстро справились — за полтора года смогли выпустить модель, полностью разработанную нашим предприятием", — поясняет Сергей.

По проведенным компанией исследованиям, в Европе больше нет предприятий, которые бы производили весь механизм сами. Немецкая компания делает основную продукцию, а комплектующие закупает в других странах. Поэтому "Петроремстрой" после проведения патентного поиска сразу же подтвердил и запатентовал свое изобретение согласно ГОСТам и регламентам, получив шесть патентов в 2020 году.

Первым заказчиком компании стал ОАО "ВНИИ Трансмаш". Для них они изготавливают порядка 300–500 узлов в месяц, которые принесли компании в 2020 году около 200 млн рублей выручки.

Пандемия

Бурный рост компании выпал как раз на пандемию, поэтому никаких потерь в выручке в кризис не случилось. Как отмечает Сергей, согласования, которые занимают 80% работы, проходили в два раза быстрее благодаря электронному документообороту.

В середине 2020 года компания переехала в новое большое помещение площадью 6 тыс кв. м, которое арендовала у Балтийской промышленной компании. Туда перевезли старые станки, но быстро оценили, что потребность в выпуске растет и надо менять стратегию — провести модернизацию производства благодаря льготному лизингу Корпорации МСП.

"Заявка была подана в августе, и в октябре начали получать оборудование. Поддержка Корпорации МСП позволила нам вывести производство на более высокий технологический уровень и существенно повысить качество и скорость выпуска продукции — в полтора раза. Мы не сорвали сроки, мы обеспечили качество, хорошо себя зарекомендовали перед заказчиком. Мы подошли под требования РЖД. Нам начали увеличивать заказ — и все, маховик закрутился по полной", — говорит предприниматель.

В декабре 2020 года "Петроремстрой" также выиграл государственный грант, благодаря которому смог увеличить выпуск продукции за счет закупки оборудования, инструментов, программного обеспечения для работы сотрудников.


© Анна Иванцова/ТАСС

Теперь в планы компании входит развитие собственного конструкторско-технологического инжинирингового центра, внедрение в продукцию инновационных технологий, открытие цеха по термической обработке изделий для того, чтобы повысить их качество и увеличить ассортимент.

"Сейчас Тверской вагоностроительный завод начинает уже серийный выпуск вагонов по проекту 2020 года, там стоят наши торсионы, и потребность в них будет увеличиваться. В следующем году они планируют выпустить около 1 тыс. новых вагонов, соответственно, им нужно 2 тыс. торсионов. А по программе развития железнодорожного транспорта в стране они должны выпустить еще 6 тыс. новых вагонов, а это работа примерно до 2026–2027 года. Это не только поезда дальнего следования, но и электрички. Недавно еще пришло задание на пригородный поезд на водородном двигателе — это вообще новый продукт для РЖД, абсолютно новая техника, совершенно нового уровня, и за разработку торсиона для таких поездов мы тоже возьмемся. За ними будущее", — делится предприниматель.

Параллельно начинается ремонт депо, с которыми сотрудничает компания. Они дополнительно закупают комплектующие для себя.

"Срок службы торсиона — 16 лет, вагона — от 30 до 40 лет. Мы должны все это время гарантийно сопровождать нашу продукцию. И мы видим вектор нашего развития. Получив все необходимые разрешения, сертификаты, мы вошли в пул поставщиков, тех, кто будет участвовать в процессе ремонта, поставке новых деталей. Государство сделало шаг по обновлению машиностроения в разных направлениях, и все участники этой программы могут планировать развитие своего бизнеса", — отмечает Павлов.

Поэтому в ближайшие три года компания ставит задачу купить высокопрофессиональное оборудование российского производства, чтобы полностью уйти от импортного производителя.

"Будет развиваться внутренний туризм и пропорционально ему — потребность в новых скоростных поездах. Разница колоссальная, какими были наши поезда десять лет назад и какие они сейчас. Сейчас в него садишься — не едешь, а летишь, нет тряски. И это происходит во многом потому, что в них установлен наш стабилизатор. Там много составляющих, мы в этой системе — маленький винтик. Но без нас никак", — подводит итог Павлов.          ТАСС

Tags: Безопасность здоровья, Будущее России рождается в каждом из нас, Защита жизни, Проблемы промышленного производства, РЖД, Сделано у нас
Subscribe
  • Post a new comment

    Error

    default userpic

    Your reply will be screened

    Your IP address will be recorded 

    When you submit the form an invisible reCAPTCHA check will be performed.
    You must follow the Privacy Policy and Google Terms of use.
  • 0 comments